生地の結び目欠陥: 原因、グレーディング公差、および製糸の防止

幅 1.5 メートル、長さ 60 メートルの黒の 11 ウェールのコットン コーデュロイ ロールを検査のために開封します。最初の 2 メートルで、検査官は杭の上に直径約 1.2 mm の硬い斑点が 4 つあるのを発見しました。こすっても落ちません。ピックグラスの下では、それらはきつく絡み合った繊維のボールのように見え、生地が黒く染色されているため、毛羽立ちに対して淡い針状の刺のように見えます。

それが生地の結び目欠陥です。絡み合った繊維の物理的な塊、または文字通りの糸の結び目で、それが入っている糸よりも太くて硬いです。結び目は染色前に、主に繊維の準備と紡績中に形成されますが、場合によっては織機で、切れた端がつなぎ合わされる代わりに手で結ばれるときに形成されます。染色は、それらが明るい点として現れるか暗い点として現れるかを決定するだけです。作成も削除もされません。したがって、購入者にとって実際的な問題は、ロールに結び目が含まれているかどうかではなく、ロールが格下げされる前にどのサイズが、100 平方ヤードあたり何個許可されるかということです。

結び目欠陥とはどのようなもので、どのようなものではないのか

結び目欠陥は、布地の表面に小さく密な塊として現れます。綿および綿混紡織物では通常 0.3 mm ～ 3 mm ですが、場合によってはそれ以上になります。絡み合った塊は周囲の糸よりも密度が高いため、染液の浸透の仕方が異なります。黒、ネイビー、濃いオリーブの色合いでは白またはグレーの斑点として現れます。淡い色合いでは、特に種皮の破片が内部に閉じ込められている場合、わずかに暗い点として見えることがあります。

• ネップまたはノット: ピンヘッドサイズの繊維が絡み合ったもので、手触りが硬く、染料が浸透しにくいです。
• スラブ: 糸に沿って数ミリメートル走る太い糸の部分。より柔らかく、より長く、そして時には意図的に。
• 厚い場所: 製図による周期的な直径の変化。通常は結び目よりも長く、密度が低くなります。
• 物理的な糸の結び目: 縦糸または横糸の切れ目で結ばれる実際の結び目。 2mm～5mmで硬く、起毛生地では引っ掛かりの危険性があります。

修正が異なるため、区別が重要です。ネップは繊維とカーディングの状態を示します。物理的な結び目は、織機での継ぎ合わせの練習を指します。コーデュロイやその他のパイル生地では、パイルの中にある結び目が表面に誇らしげに立っており、毛羽立ちとは異なる摩耗が起こり、ブラッシングや染色後にさらに目立つようになります。そのため、パイル生地や後染めの濃い色合いは、この欠陥による不合格リスクが最も高くなります。

ノットが生まれる場所: ジン、カード、コーマー、織機

繊維の準備と紡糸

ほとんどの結び目は原材料から始まります。未熟な繊維、低いマイクロネア、高い短繊維含有量、および種皮の断片はすべてネップの形成を増加させ、カーディングに生き残ったネップが後で消えることはほとんどありません。主要なチェックポイントはいくつかの段階にあります。

• 原料綿: マイクロネアと成熟度、ゴミ含有量、および合意された制限を下回る短繊維含有量。
• カーディング: ワイヤーの状態、シリンダー速度、フラット設定。使い古されたカード衣類はネップの一般的な発生源です。
• コーミング：コーマノイル抽出率。通常、暗い色合いはコームドコットンを正当化します。
• 糸のクリアリング: 電子クリアラーは、厚い場所だけでなく、ネップタイプの欠点をカットするように設定する必要があります。

工場の気候も重要です。紡績室を高温、相対湿度が低い状態で稼働させると、糸の強度が低下し、端切れが発生しやすくなり、切れるたびに糸に結び目や継ぎ目が入り込む機会となります。

機織りと織機の部屋

織機では、切れた経糸端または緯糸を接合する必要があります。エアスプライシングでは、親糸の近くに接合部が形成されます。手で結ばれた結び目はまさにその名前が示すとおり、染色や仕上げに耐える目に見える 2 mm ～ 4 mm の塊を生み出します。したがって、製織室では、スプライシングを指定し、すべての経糸停止を記録し、経糸張力を安定に保つために 24 ～ 28 °C で相対湿度を約 65 ～ 75% に保つ必要があります。緩いリードの設定や磨耗した横糸の蓄積により独自のマークが追加され、検査官がそれを結び目と誤認することがよくあります。

ノットにお金がかかる理由: ダウングレード、ロスカット、クレーム

結び目による経済的損害が欠陥そのものであることはほとんどありません。それは分類とそれに続く議論です。衣服のパネルに 3 mm を超える固い結び目があると、マーカーが強制的に移動し、生地の消費量が測定可能な割合で増加する可能性があります。染色された黒のロールに淡い斑点が集まっている場合は、たとえそのロールが技術的にポイント数を超えていたとしてもクレームを招きます。

ほとんどの織物検査では 4 点システムが使用されます。3 インチまでの欠陥は 1 点、3 ～ 6 インチを超えると 2 点、6 ～ 9 インチを超えると 3 点、それ以上のものは 4 点となります。第一品質は通常、100 平方ヤードあたり 20 点未満に設定されます。違いは、4 点式では長さが測定されるのに対し、ノットやネップは直径で測定されることです。注文書にサイズバンドが記載されていない限り、工場と購入者は異なる定義に基づいてグレーディングを行っています。

さらに 2 つの条項により紛争が軽減されます。まず、測定方法によるサイズの定義です。たとえば、結び目をピック グラスで 4 倍の倍率で測定し、直径を 0.1 mm 単位で記録します。第 2 に、サンプリング ルール: 染料ロットごとにロールの 10%、最低 1 ロール、ヘッド、ミドル、テールから 3 つの全幅ピースを採取します。

検査室を使わずに結び目を検査する

1. 検査面の照度を1000～1200ルクスに設定し、パイル生地にかすかな光を加えて節の浮き上がりに影を作ります。
2. 視野角を 45 度近くに保ちながら、一般的な欠陥については約 1 m の距離から、重大な暗い色合いについては 0.5 m の距離で検査します。
3. 少なくとも 1 つのロールで、染料ロットごとに少なくとも 10% のロールをサンプルし、ヘッド、ミドル、テールで 1 ヤードの全幅のピースをカットします。
4. 1 平方ヤードの定義された枠内でノットを数え、1.0 mm 以上、1.5 mm 以上、3.0 mm 以上のサイズ バンドで記録します。
5. 各クラスを 4 倍のフレーム内で定規を使用して写真に撮り、署名された物理的な見本を双方の参照標準として保管します。

この方法でサンプリングされた 30 ロールのロットからは、出荷前に傾向を確認するのに十分なデータが生成されます。これは、商品が裁断室に到着した後に問題を分類するよりもはるかに安価です。

機能する予防および仕様言語

最も効果的なコントロールは上流にあります。繊維の選択、カードのメンテナンス、コーマの設定、電子ヤーン クリアリングは、ネップが糸に入るかどうかを決定します。織りの際に物理的な結び目が追加されるかどうかは、継ぎ合わせの練習と織機室の気候によって決まります。仕上げ面では、毛焼きまたはガス処理により平織り生地の表面のネップが軽減されますが、パイルが構造のポイントであるコーデュロイの場合はそれほど効果がありません。

パイル生地の場合、購入者の影響力は発注書にあります。実行可能な条項には、1.5 mmを超えるネップとノットがあり、100平方ヤードあたり最大8個。端は手結びで、公差はゼロで、すべての糸の接合部はエアスプライスされています。 3.0 mm を超える単一の硬い結び目は、ロールは拒否されます。オートミールに合格した同じロールが黒で失敗する可能性があるため、シェード コンテキストを追加します。注文するバイヤー 染めたコーデュロイ生地 濃い色合いでは、まさにこの理由から、制限が 100 平方ヤードあたり 5 個に制限されることがよくあります。

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また、織機の前に工場が何を提供することが期待されているかを定義するのにも役立ちます。コットン コーデュロイでは、短繊維の含有量が管理され、糸 1 キロメートルあたりのネップ数が文書化されているコーデュロイ コットンにより、検査ランプの下で形成された意見ではなく、双方が取り組むべき数値が得られます。

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後染めプログラムと染色準備プログラムの場合も、同じロジックが 1 ステップ前に適用されます。つまり、仕上げで修正できる範囲の上限は生機の品質によって決まります。生機のネップやノットの制限を指定し、 結び目欠陥を早期に発見する制御テスト 、一般に、完成したロールだけを検査する人よりもクレームが少なくなります。

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サイズバンドが仕様に書き込まれると、最終検査での会話は議論から算術に移ります。サプライヤーは何がカウントされるかを正確に把握しており、検査データはロット間および染色工場間で比較できるようになります。

ネップがまったくない生地はありません。目標は絶対ゼロではなく、制御された測定可能なレベルです。サイズバンド、100 平方ヤードあたりのポイント、サンプリング計画、および制限が厳しくなる日陰カテゴリを定義します。そして、すべてのロットにわたって同じ基準を維持します。ダークな後染めのコーデュロイや同様のパイル構造では、その規律が定期配達とクレームの違いになります。